Was ist ein Hochofen und welche Prozesse finden darin statt?

Arbeitsprinzip

Das Funktionsprinzip des Hochofens ist wie folgt: Erzladung mit Koks und Kalksteinflussmittel wird in die Aufnahmekammer geladen. Im unteren Teil gibt es eine periodische Abgabe von Gusseisen / Ferrolegierungen und separat eine Schlackenschmelze. Da der Materialgehalt im Hochofen während der Freisetzung abnimmt, müssen gleichzeitig neue Chargen geladen werden.

Der Betriebsprozess ist konstant, die Verbrennung wird mit einer kontrollierten Sauerstoffzufuhr aufrechterhalten, was eine höhere Effizienz gewährleistet.

Das Design des Hochofens gewährleistet einen kontinuierlichen Prozess der Erzaufbereitung, die Lebensdauer des Hochofens beträgt 100 Jahre, die Überholung erfolgt alle 3-12 Jahre.

Prozesschemie

Chemische Prozesse sind oxidativ und reduktiv. Das erste bedeutet die Verbindung mit Sauerstoff, das zweite im Gegenteil die Ablehnung davon. Erz ist ein Oxid, und um Eisen zu erhalten, ist ein bestimmtes Reagenz erforderlich, das die zusätzlichen Atome „wegnehmen“ kann. Die wichtigste Rolle bei diesem Prozess spielt Koks, der bei der Verbrennung eine große Menge Wärme und Kohlendioxid freisetzt, das sich bei hohen Temperaturen in Monoxid, eine chemisch aktive und instabile Substanz, zersetzt. CO strebt danach, wieder zu Dioxid zu werden, und "trifft" bei Treffen mit Erzmolekülen (Fe2O3) den gesamten Sauerstoff von ihnen, wobei nur Eisen übrig bleibt. Es gibt natürlich andere unnötige Substanzen im Rohmaterial, die Abfall bilden, Schlacke genannt. So funktioniert der Hochofen. Aus chemischer Sicht ist dies eine relativ einfache reduktive Reaktion, die mit dem Verbrauch von Wärme einhergeht.

Hochofenfoto

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Wer hat ... erfunden?

Der moderne Hochofen wurde von J. B. Nilson erfunden, der erstmals 1829 mit der Erwärmung der dem Hochofen zugeführten Luft begann, und 1857 führte E. A. Cowper spezielle regenerative Lufterhitzer ein.

Dies ermöglichte es, den Koksverbrauch um mehr als ein Drittel zu senken und den Wirkungsgrad des Ofens zu steigern. Zuvor wurden die ersten Hochöfen tatsächlich trockengeblasen, dh nicht angereicherte und nicht erhitzte Luft wurde in sie eingeblasen.

Die Verwendung von Cowper, dh regenerativen Lufterhitzern, ermöglichte es nicht nur, die Effizienz des Hochofens zu erhöhen, sondern auch die Verstopfung zu verringern oder vollständig zu beseitigen, die bei Verstößen gegen die Technologie beobachtet wurde. Wir können mit Sicherheit sagen, dass diese Erfindung es ermöglicht hat, den Prozess zur Perfektion zu bringen. Moderne Hochöfen arbeiten genau nach diesem Prinzip, obwohl ihre Steuerung jetzt automatisiert ist und mehr Sicherheit bietet.

Geschichte [| ]]

Roheisen schmelzen. Illustration aus dem Hochofen der chinesischen Enzyklopädie von 1637 aus dem 17. Jahrhundert
Siehe auch: Geschichte der Eisenproduktion und -verwendung

Die ersten Hochöfen erschienen im 4. Jahrhundert in China [1]. Während des Mittelalters in Europa die sogenannten. katalanisches Horn

Dies ermöglichte die Mechanisierung des Balgs mittels eines hydraulischen Antriebs, was zu einer Erhöhung der Schmelztemperatur beitrug. Aufgrund seiner besonderen Abmessungen (Kubikmeter) kann es jedoch immer noch nicht als Hochofen bezeichnet werden.

Der unmittelbare Vorgänger des Hochofens war Styukofen

(Hochöfen) [2], die im 13. Jahrhundert in der Steiermark erschienen. Der Shtukofen hatte die Form eines Kegels mit einer Höhe von 3,5 Metern und zwei Löcher: zum Einspritzen von Luft (Lanze) und zum Herausziehen der Körner [3].

In Europa tauchten in Westfalen in der zweiten Hälfte des 15. Jahrhunderts Hochöfen auf [4], in England begann der Bau von Hochöfen in den 1490er Jahren, in den zukünftigen USA - 1619 [5]. Dies wurde durch Mechanisierung ermöglicht. Der Hochofen war 5 Meter hoch. In Russland erschien 1630 der erste Hochofen (Tula, Vinius). In den 1730er Jahren.In den Uralfabriken wurden Hochöfen nahe der Basis des Damms gebaut, und häufig wurden zwei Einheiten auf demselben Fundament aufgestellt, wodurch die Bau- und Wartungskosten gesenkt wurden.

Die Explosion wurde in den meisten Fällen von zwei keilförmigen Pelzen geliefert, die abwechselnd aus Holz und Leder arbeiteten und von einem wassergefüllten Rad angetrieben wurden. Die Enden der Düsen beider Bälge wurden in eine ungekühlte Gusseisendüse mit rechteckigem Querschnitt gelegt, deren Zehen nicht über das Mauerwerk hinausgingen. Zwischen den Düsen und der Lanze wurde ein Spalt gelassen, um die Verbrennung der Kohle zu überwachen. Der Luftverbrauch erreichte 12-15 m3 / min bei einem Überdruck von nicht mehr als 1,0 kPa, was auf die geringe Festigkeit der Haut der Pelze zurückzuführen war. Niedrige Blasparameter begrenzten die Schmelzintensität, das Volumen und die Höhe der Öfen, deren tägliche Produktivität lange Zeit 2 Tonnen nicht überschritt, und die Verweilzeit der Ladung im Ofen vom Moment der Beladung bis zur Formation Gusseisen betrug 60-70 Stunden. 1760 erfand J. Smeton ein zylindrisches Gebläse mit Gusseisenzylindern, das die Explosionsmenge erhöhte. In Russland erschienen diese Maschinen erstmals 1788 in der Kanonenfabrik Aleksandrovsky in Petrozavodsk. Jeder Ofen wurde von 3-4 Luftzylindern betrieben, die mittels einer Kurbel und eines Getriebes mit einem Wasserrad verbunden waren. Die Explosionsmenge stieg auf 60-70 m3 / min [6].

Der hohe Verbrauch an Holzkohle zur Herstellung von Eisen führte zur Zerstörung der Wälder rund um die metallurgischen Anlagen Europas. Aus diesem Grund führte Großbritannien 1584 eine Beschränkung des Holzeinschlags für metallurgische Zwecke ein, die dieses kohlereiche Land zwei Jahrhunderte lang zwang, einen Teil des Roheisens für seinen eigenen Bedarf zu importieren, zunächst aus Schweden, Frankreich und Spanien. und dann aus Russland. In den 1620er Jahren. D. Dudley versuchte Roheisen auf Rohkohle zu schmelzen, aber ohne Erfolg. Erst 1735 gelang es A. Derby II. Nach langjähriger Erfahrung, Kohlekoks zu gewinnen und Roheisen darauf zu schmelzen. Seit 1735 ist Kohle der Hauptbrennstoff des Hochofens (Großbritannien, Abraham Darby III) [7].

Die im Vergleich zu Holzkohle niedrigen Kokskosten, die hohe mechanische Festigkeit und die zufriedenstellende Qualität von Gusseisen waren die Grundlage für den anschließenden weitverbreiteten Ersatz fossiler Brennstoffe durch mineralische Brennstoffe. Dieser Prozess endete am schnellsten in Großbritannien, wo zu Beginn des 19. Jahrhunderts. Fast alle Hochöfen wurden auf Koks umgestellt, während auf dem europäischen Kontinent später Mineralbrennstoffe eingesetzt wurden [8].

Am 11. September 1828 erhielt James Beaumont Nilson ein Patent für die Verwendung von Heißluft (britisches Patent Nr. 5701) [9] und erhitzte 1829 die Explosion im schottischen Werk Clyde. Die Verwendung von Hochdruck in dem auf 150 ° C erhitzten Hochofen anstelle von Kaltstrahl führte zu einer Verringerung des spezifischen Verbrauchs an Kohle, die beim Hochofenschmelzen verwendet wurde, um 36%. Nilson hatte auch die Idee, den Sauerstoffgehalt in der Explosion zu erhöhen. Das Patent für diese Erfindung gehört Henry Bessemer, und die praktische Umsetzung geht auf die 1950er Jahre zurück, als die Herstellung von Sauerstoff im industriellen Maßstab beherrscht wurde [10].

Am 19. Mai 1857 patentierte E. A. Cowper Lufterhitzer (britisches Patent Nr. 1404) [11], auch Regeneratoren oder Cowper genannt, für die Hochofenproduktion, wodurch erhebliche Mengen an Koks eingespart werden konnten.

In der zweiten Hälfte des 19. Jahrhunderts, mit dem Aufkommen und der Verbreitung von Stahlherstellungstechnologien, wurden die Anforderungen an Gusseisen formalisiert - sie wurden in Verarbeitung und Gießerei unterteilt, während klare Anforderungen für jede Art der Umverteilung der Stahlherstellung, einschließlich der Chemikalie, festgelegt wurden Komposition. Der Siliziumgehalt in Gusseisen wurde auf 1,5-3,5% eingestellt. Sie wurden in Abhängigkeit von der Größe des Korns in der Fraktur in Kategorien eingeteilt.Es gab auch eine separate Art von Gusseisen - "Hämatit", der aus Erzen mit einem niedrigen Phosphorgehalt geschmolzen wurde (der Gehalt an Gusseisen beträgt bis zu 0,1%).

Die Umwandlung von Gusseisen variierte in der Umverteilung. Jegliches Gusseisen wurde zum Pudding verwendet, und die Eigenschaften des resultierenden Eisens hingen von der Wahl des Gusseisens (weiß oder grau) ab. Grauguss, reich an Mangan und Silizium und mit möglichst wenig Phosphor, war für die Bessemerivanie bestimmt. Die Thomas-Methode wurde verwendet, um siliciumarme weiße Gusseisen mit einem signifikanten Gehalt an Mangan und Phosphor (1,5 bis 2,5%, um den korrekten Wärmehaushalt sicherzustellen) zu verarbeiten. Roheisen für das saure Schmelzen am offenen Herd sollte nur Spuren von Phosphor enthalten, während für den Hauptprozess die Anforderungen an den Phosphorgehalt nicht so streng waren [12].

Während des normalen Schmelzverlaufs wurde die Art der Schlacke bestimmt, anhand derer der Gehalt der vier Hauptbestandteile Oxide (Silizium, Calcium, Aluminium und Magnesium) grob abgeschätzt werden konnte. Wenn sich siliciumhaltige Schlacken verfestigen, kommt es zu einem Glasbruch. Der Bruch von Schlacken, die reich an Kalziumoxid sind, ist steinartig, Aluminiumoxid macht den Bruch porzellanartig, unter dem Einfluss von Magnesiumoxid nimmt es eine kristalline Struktur an. Kieselschlacken während der Freisetzung von viskosen und viskosen. Mit Aluminiumoxid angereicherte Kieselsäureschlacke wird flüssiger, kann aber dennoch in Filamente gezogen werden, wenn das darin enthaltene Siliziumoxid nicht weniger als 40-45% beträgt. Wenn der Gehalt an Calcium- und Magnesiumoxiden 50% überschreitet, wird die Schlacke viskos, kann nicht in dünnen Strömen fließen und bildet beim Erstarren eine faltige Oberfläche. Die faltige Oberfläche der Schlacke zeigte an, dass das Schmelzen "heiß" war - in diesem Fall wird Silizium reduziert und verwandelt sich in Gusseisen, daher befindet sich weniger Siliziumoxid in der Schlacke. Beim Schmelzen von weißem Gusseisen mit geringem Siliziumgehalt trat eine glatte Oberfläche auf. Aluminiumoxid verlieh der Schlackenoberfläche Flockigkeit.

Die Farbe der Schlacke war ein Indikator für den Fortschritt des Schmelzens. Die Hauptschlacke mit einer großen Menge Calciumoxid hatte eine graue Farbe mit einem bläulichen Farbton beim Schmelzen von graphitischem "schwarzem" Gusseisen in der Fraktur. Beim Übergang zu weißen Gusseisen wurde es allmählich gelb bis braun, und bei einem "nassen" Verlauf wurde es durch einen signifikanten Gehalt an Eisenoxiden schwarz. Saure, siliciumhaltige Schlacken änderten unter den gleichen Bedingungen ihre Farbe von grün nach schwarz. Die Schattierungen der Schlackenfarbe ermöglichten es, das Vorhandensein von Mangan zu beurteilen, das sauren Schlacken einen Amethystfarbton verleiht, und dem Hauptton - grün oder gelb [13].

Domänenprozess

Moderne Öfen zum Schmelzen von Gusseisen liefern etwa 80% der Gesamtmenge an Gusseisen. Von den Gießstellen wird es sofort den elektrischen Schmelz- oder Herdwerkstätten zugeführt, wo das Eisenmetall mit den erforderlichen Eigenschaften in Stahl umgewandelt wird.

Barren werden aus Gusseisen gewonnen, die dann zum Gießen in Kuppeln an die Hersteller geschickt werden. Zum Ablassen von Schlacke und Gusseisen werden spezielle Löcher verwendet, sogenannte Hahnlöcher. In modernen Öfen wird jedoch nicht getrennt, sondern ein gemeinsames Stichloch verwendet, das durch eine spezielle Feuerfestplatte in Kanäle zur Zufuhr von Gusseisen und Schlacke unterteilt ist.

Wie funktioniert ein Hochofen?

Der Hochofenprozess hängt vollständig vom Kohlenstoffüberschuss im Ofenhohlraum ab und besteht aus thermochemischen Reaktionen, die im Inneren auftreten, wenn alle Komponenten geladen und erhitzt werden.

Die Temperatur im Hochofen kann 200-250 ° C direkt unter der Oberseite und bis zu 1850-2000 ° C in der aktiven Zone - Dampf - betragen.

Wenn dem Ofen heiße Luft zugeführt wird und im Hochofen Koks entzündet wird, steigt die Temperatur, der Prozess der Zersetzung des Flussmittels beginnt, wodurch der Kohlendioxidgehalt zunimmt.

Mit einer Abnahme der Materialsäule in der Ladung tritt die Reduktion von Eisenmonoxid auf, im unteren Teil der Säule wird reines Eisen aus FeO reduziert, das in den Herd fließt.

Während das Eisen nach unten fließt, kommt es aktiv mit Kohlendioxid in Kontakt, sättigt das Metall und verleiht ihm die erforderlichen Eigenschaften. Der Gesamtkohlenstoffgehalt in Eisen kann zwischen 1,7% liegen.

Wie der Hochofen funktioniert

Es ist ein riesiger vertikaler Ofen, der kontinuierlich arbeitet. Rohstoffe werden von oben durch den Ladeschacht in den Ofen eingespeist. Die Rohstoffe für das Schmelzen sind Koks, Eisenerz und Zusatzstoffe (Kalkstein), die dazu beitragen, unnötige Verunreinigungen aus dem Erz zu gewinnen. Die beladenen Zutaten werden im Hauptteil des Hochofens mit heißer Luft erhitzt. Beim Erhitzen, Verkochen von Kohle und Verbrennen wird Kohlenmonoxid freigesetzt, das dem Prozess der Reduktion von Eisenerz dient. Die bei der Reduktion von Eisenerz anfallenden Schlacken werden mit Zusatzstoffen (Kalkstein) kombiniert. Zu diesem Zeitpunkt befinden sich die Schlacken in einem flüssigen Zustand und das ausgefällte Metall befindet sich in einem festen Zustand.

Das Metall wird in den Ofen abgesenkt und einem Dampfprozess unterzogen. In diesem Abteil des Ofens erreicht die Temperatur 1200 Grad Celsius, was zum Schmelzen des Metalls beiträgt. Die Schlacke, deren Dichte im Vergleich zum Metall geringer ist, verbleibt auf der geschmolzenen Metalloberfläche, wodurch Oxidationsprozesse verhindert werden. Die Geschwindigkeit, mit der das Absenken des Gusseisens in den Hochofen erfolgt, wird als Produktivität bezeichnet. Je schneller es geht, desto höher ist das Produktivitätsverhältnis des Hochofens. Die Trennung von Schlacke und fertigem Gusseisen erfolgt im letzten Schritt durch spezielle Löcher und hat eigene technologische Merkmale.

Hochofendiagramme

Hochofendiagramme im Abschnitt (verschiedene Optionen):

Schema 1

Schema 2

Schema 3

Schema 4

Schema 5

Anmerkungen [| ]]

1. Eine unglaubliche Geschichte chinesischer Erfindungen
2. Die Rätsel der Käseschmiede
3. HOCHOFEN
4. Hochofen
5. Babarykin, 2009, p. vierzehn.
6. Babarykin, 2009, p. fünfzehn.
7. Hochofen zur Roheisenproduktion
8. Babarykin, 2009, p. 17.
9. Woodcroft B.
   Themenindex (nur aus Titeln) von Erfindungspatenten vom 2. März 1617 (14 James I.) bis 1. Oktober 1852 (16 Victoriae). - London, 1857. - S. 347.
10. Karabasov, 2014, p. 73.
11. Woodcroft B.
    Chronologischer Index der angemeldeten und erteilten Patente für das Jahr 1857. - London: Great Seal Patent Office, 1858. - S. 86.
12. Karabasov, 2014, p. 93.
13. Karabasov, 2014, p. 94.
14. Khodakov Yu.V., Epshtein D.A., Gloriozov P.A.
    § 78. Herstellung von Roheisen // Anorganische Chemie. Lehrbuch für die 9. Klasse. - 7. Aufl. - M.: Education, 1976. - S. 159-164. - 2.350.000 Exemplare

Hochofengerät

Das Hochofendesign ist sehr komplex, es ist ein großer Komplex, der die folgenden Elemente enthält:

• Heißluftzone;
• Schmelzzone (dazu gehören Schmiede und Schultern);
• Dampf, dh die Zone, in der FeO reduziert wird;
• eine Mine, in der Fe2O3 reduziert wird;
• oben mit Materialvorwärmung;
• Laden von Ladung und Koks;
• Hochofengas;
• der Bereich, in dem sich die Materialsäule befindet;
• Schlacken- und Flüssigeisenauslässe;
• Sammlung für Abgase.

Die Höhe des Hochofens kann 40 m erreichen, das Gewicht - bis zu 35.000 Tonnen, die Kapazität des Arbeitsbereichs hängt von den Parametern des Komplexes ab.

Die genauen Werte hängen von der Arbeitsbelastung des Unternehmens und seinem Zweck, den Anforderungen an das erhaltene Metallvolumen und anderen Parametern ab.

Eine detailliertere Version des Geräts:

Hochofenreparaturentladungen

Um den Betriebszustand des Hochofens aufrechtzuerhalten, werden regelmäßig (alle 3-15 Jahre) größere Reparaturen durchgeführt. Es ist in drei Typen unterteilt:

1. Die erste Kategorie umfasst Arbeiten zur Freisetzung von Schmelzprodukten und zur Inspektion von Geräten, die im technologischen Prozess verwendet werden.
2. Die zweite Kategorie ist ein vollständiger Ersatz von Ausrüstungsgegenständen, die mittleren Reparaturarbeiten unterliegen.
3. Die dritte Kategorie erfordert einen vollständigen Austausch des Geräts, wonach eine neue Befüllung der Rohstoffe mit dem Richten der Hochöfen durchgeführt wird.

Systeme und Geräte

Ein Hochofen ist nicht nur eine Anlage zur Herstellung von Roheisen, sondern auch zahlreiche Hilfseinheiten. Dies ist ein Lade- und Koksversorgungssystem, das Entfernen von Schlacke, geschmolzenem Eisen und Gasen, ein automatisches Steuersystem, Cowpers und vieles mehr.

Die Funktionsprinzipien des Ofens sind dieselben geblieben wie vor Jahrhunderten, aber moderne Computersysteme und industrielle Automatisierung haben den Hochofen effizienter und sicherer gemacht.

Cowpers

Das moderne Hochofendesign beinhaltet die Verwendung eines Cowper zum Erhitzen der zugeführten Luft. Dies ist eine zyklische Einheit aus hitzebeständigem Material, die die Düse auf 1200 ° C erwärmt.

Beim Abkühlen schaltet der Cowper die Packung auf 800-900 ° C ein, wodurch die Kontinuität des Prozesses sichergestellt, der Koksverbrauch gesenkt und die Gesamteffizienz der Struktur erhöht werden kann.

Bisher wurde ein solches Gerät nicht verwendet, sondern ab dem 19. Jahrhundert. es ist notwendigerweise Teil des Hochofens.

Die Anzahl der Cowper-Batterien hängt von der Größe des Komplexes ab, in der Regel sind es jedoch mindestens drei, was mit der Erwartung eines möglichen Unfalls und der Aufrechterhaltung der Leistung erfolgt.

Top-Top-Geräte

Geräte von oben nach unten - dieser Teil ist der kritischste und wichtigste, der drei Gasventile umfasst, die nach einem koordinierten Schema arbeiten.

Der Zyklus dieses Knotens ist wie folgt:

• in der Ausgangsposition wird der Kegel angehoben, er blockiert den Ausgang, der untere Kegel wird abgesenkt;
• Der Sprung lädt die Ladung nach oben.
• ein rotierender Trichter dreht sich und leitet das Rohmaterial durch die Fenster auf einen kleinen Kegel;
• Der Trichter kehrt in seine ursprüngliche Position zurück und schließt die Fenster.
• der kleine Kegel wird abgesenkt, die Ladung geht in den Zwischenkegelraum, wonach der Kegel steigt;
• Der große Kegel nimmt seine ursprüngliche Position ein und gibt die Ladung zur Verarbeitung in den Hohlraum des Hochofens ab.

Überspringen

Skips sind spezielle Ladegeräte. Mit Hilfe solcher Hebezeuge greifen Überschuhe aus der Sprunggrube das nach oben gelieferte Rohmaterial entlang der geneigten Überführung auf.

Dann werden die Galoschen umgeworfen, die Ladung in die Ladefläche geleitet und für einen neuen Teil nach unten zurückgeführt. Heute wird dieser Vorgang automatisch durchgeführt, spezielle Computereinheiten werden zur Steuerung verwendet.

Tuyeres und Hahnlöcher

Die Düse der Ofenlanze ist in ihren Hohlraum gerichtet, durch den man den Verlauf des Schmelzprozesses beobachten kann. Zu diesem Zweck werden Peeper mit hitzebeständigen Gläsern durch spezielle Luftkanäle montiert. Beim Schneiden kann der Druck Werte von 2,1 bis 2,625 MPa erreichen.

Die Löcher dienen zum Ablassen von Gusseisen und Schlacke und werden unmittelbar nach der Freigabe mit Spezialton dicht verschlossen. Früher wurden Kanonen verwendet, die mit einem Kunststoff-Tonkern ausgerichtet waren. Heute werden ferngesteuerte Kanonen verwendet, die sich der Struktur nähern können. Diese Entscheidung ermöglichte es, das Trauma und die Unfallrate des Prozesses zu reduzieren, um ihn zuverlässiger zu machen.

Wie macht man einen Hochofen mit eigenen Händen?

Nuancen

Die Herstellung von Roheisen ist ein hochprofitables Geschäft, aber es ist unmöglich, die Herstellung von Eisenmetall ohne ernsthafte finanzielle Investitionen zu organisieren. Ein Hochofen mit eigenen Händen unter "handwerklichen Bedingungen" ist einfach nicht realisierbar, was mit vielen Merkmalen verbunden ist:

• extrem hohe Kosten eines Hochofens (nur große Anlagen können sich solche Kosten leisten);
• Trotz der Komplexität des Entwurfs wird es trotz der Tatsache, dass die Zeichnung des Hochofens öffentlich zugänglich ist (über dem Diagramm), nicht funktionieren, eine vollwertige Einheit für die Herstellung von Gusseisen zusammenzubauen.
• Einzelpersonen und Einzelunternehmer können keine Tätigkeiten zur Herstellung von Gusseisen ausüben, da hierfür einfach niemand eine Lizenz ausstellt.
• Die Rohstoffvorkommen für die Eisenmetallurgie sind praktisch erschöpft, es gibt keine Pellets oder Sinter im freien Verkauf.

Zu Hause können Sie jedoch eine Imitation eines Ofens (Mini-Hochofen) zusammenbauen, mit dem Sie Metall schmelzen können.

Diese Arbeiten erfordern jedoch maximale Aufmerksamkeit und werden mangels Erfahrung dringend empfohlen. Warum könnte eine solche Konstruktion erforderlich sein? Meistens handelt es sich dabei um eine Heizung für ein Gewächshaus oder ein Sommerhaus mit dem am effizientesten verwendeten Brennstoff.

Werkzeuge und Materialien

Um eine Struktur zu Hause zu erstellen, müssen Sie Folgendes vorbereiten:

• Metallrohr (kann durch ein Rohr mit großem Durchmesser ersetzt werden);
• zwei kreisförmige Rohrstücke mit kleinerem Durchmesser;
• Abschnitt des Kanals;
• Stahlblech;
• Wasserwaage, Metallsäge, Maßband, Hammer;
• Wechselrichter, Elektrodensatz;
• Ziegel, Tonmörtel (notwendig für die Gründung der Struktur).

Alle Arbeiten dürfen nur auf der Straße ausgeführt werden, da der Vorgang ziemlich schmutzig ist und freien Platz benötigt.

Schritt-für-Schritt-Anleitung

1. Auf dem vorbereiteten Werkstück in Form eines Zylinders wird die Oberseite abgeschnitten (es sollte belassen werden, da es weiter benötigt wird).
2. Ein Kreis mit einem Durchmesser, der kleiner als der Durchmesser des Zylinders ist, wird aus Stahl geschnitten, in das ein Loch für ein Rohr gemacht wird.
3. Das Rohr wird sorgfältig mit dem Kreis verschweißt. Am Boden werden Abschnitte des Kanals durch Schweißen befestigt, wodurch der Brennstoff während des Betriebs des Ofens heruntergedrückt wird.
4. Die Ofenabdeckung besteht aus dem zuvor geschnittenen Boden des Fasses, in dem ein Loch für eine Hypothekenluke mit einer Tür gemacht ist. Es ist auch notwendig, eine Tür herzustellen, durch die Ascherückstände entfernt werden.
5. Der Ofen muss auf dem Fundament installiert werden, da er sich während des Betriebs sehr stark erwärmt. Dazu wird zuerst eine Betonplatte installiert, dann werden mehrere Ziegelreihen ausgelegt, die in der Mitte eine Vertiefung bilden.
6. Um Verbrennungsprodukte zu entfernen, ist ein Kamin montiert, dessen Durchmesser größer ist als der Durchmesser des Ofenkörpers (erforderlich für eine bessere Gasentfernung).
7. Der Reflektor ist kein obligatorisches Element der Konstruktion, aber seine Verwendung kann die Effizienz des Ofens verbessern.

Design-Merkmale

Die Merkmale eines solchen selbstgebauten Ofens sind:

• der Wirkungsgrad ist gut;
• Es besteht die Möglichkeit, bis zu 20 Stunden im Offline-Modus zu arbeiten.
• Es ist keine aktive Verbrennung, die im Ofen auftritt, sondern eine Schwellung mit konstanter Wärmeabgabe.

Der Hauptunterschied zwischen einem "Haushalts" -Hochofen besteht in der Einschränkung des Luftzugangs zur Brennkammer, dh das Schwelen von Holz oder Kohle erfolgt bei niedrigem Sauerstoffgehalt. Ein industrieller Hochofen arbeitet nach einem ähnlichen Prinzip, aber Haushaltshochöfen werden nur zum Heizen verwendet, Metall kann darin nicht geschmolzen werden, obwohl die Temperatur in der Kammer ausreichend ist.

Woraus besteht ein Domainname?

Alle Domänen sind hierarchisch angeordnet: Sie bestehen aus Teilen (Ebenen). Domänen der dritten Ebene werden auf der Basis von Domänen der zweiten Ebene und Domänen der zweiten Ebene - auf der Grundlage von Domänen der ersten Ebene - erstellt. Schauen wir uns die Domänentypen genauer an:

• Domäne der zweiten (dritten, vierten usw.) Ebene

  oder
  Subdomain
  - die linke Seite der Domain auf den Punkt. In der Praxis ist dies eine beliebige Kombination von Zeichen, die wir für den Namen unserer zukünftigen Site finden (
  Youtube
  .com,
  Geschäft
  .reg.ru). Wie nennt man ein Schiff, wie man sagt, aber das ist eine ganz andere SEO-Geschichte.

• Domain der ersten Ebene

  oder
  Domänenzone
  - der rechte Teil der Domain nach dem Punkt. Dieser Teil kann nur von ICANN angefordert werden. Durch die Registrierung einer "Domain" erstellen wir eine Domain der zweiten Ebene und wählen eine Zone aus. Sie sind
  geografisch
  (.RU - Russland, .EU - EU-Länder, .AC - Ascension Island usw.) oder
  thematisch
  (von Oldtimern wie .COM. - Gewerbegebiet, .BIZ - Geschäftsgebiet bis zu neuen gTLDs: .FLOWERS, .HEALTH, .Children usw.).

• Domain-Null-Level

  - Punkt nach der Domainzone (reg.ru.
  .
  ), das nicht in der Adressleiste angezeigt wird und beim Eingeben der Domain in die Browserleiste weggelassen wird.

Kosten am Beispiel der Effizienz Nr. 7

Die Herstellung von Hochöfen ist ein ressourcenintensiver und teurer Prozess, der nicht in Betrieb genommen werden kann. Da Hochöfen ausschließlich in der Industrie eingesetzt werden, erfolgt ihre Konstruktion und Montage für einen bestimmten metallurgischen Komplex, der viele Objekte und Knoten der internen Infrastruktur umfasst. Diese Situation ist nicht nur in der Russischen Föderation zu beobachten, sondern auch in anderen Ländern der Welt, die über eigene metallurgische Einrichtungen verfügen.

Die Kosten für die Herstellung und Montage eines Hochofens sind recht hoch, was mit der Komplexität der Arbeiten verbunden ist. Ein Beispiel ist der 2011 installierte große Hochofenkomplex Nr. 7 "Rossiyanka". Die Kosten beliefen sich auf 43 Milliarden Rubel, die besten Ingenieure aus Wohnmobilen und dem Ausland waren an der Produktion beteiligt.

Der Komplex umfasst die folgenden Einheiten:

• Empfangsvorrichtung für Erz;
• Versorgungsstationen der Bunkerüberführung und der Zentraleinheit;
• Bunkerüberführung;
• Kompressorstation (auf dem Gießplatz installiert);
• Anlage zur Injektion von Kohlenstaub;
• Recycling von KWK;
• Kontrollzentrum und Verwaltungsgebäude;
• Gießereihof;
• Hochofen;
• Luftheizblöcke;
• Pumpstation.

Komplexe Produktivität:

Der neue Komplex stellt die Produktion von mehr als 9450 Tonnen Roheisen pro Tag sicher, das Nutzvolumen des Ofens beträgt 490 Kubikmeter und das Arbeitsvolumen 3650 Kubikmeter. Das Design des Hochofens gewährleistet eine abfallfreie und umweltfreundliche Herstellung von Roheisen, Hochofengas für Wärmekraftwerke und Schlacke aus dem Straßenbau fallen als Nebenprodukte an.

Gusseisenhahn [| ]]

Hochofen Eisen Zapfen
Es ist ein rechteckiger Kanal mit einer Breite von 250 bis 300 mm und einer Höhe von 450 bis 500 mm. Der Kanal wird im feuerfesten Mauerwerk des Herdes in einer Höhe von 600-1700 mm von der Oberfläche des Kolbens hergestellt. Kanäle für Schlackenlöcher sind in einer Höhe von 2000-3600 mm ausgelegt. Der Kanal des gusseisernen Stichlochs ist mit einer feuerfesten Masse verschlossen. Der gusseiserne Hahn wird durch Bohren eines Lochs mit einem Durchmesser von 50-60 mm mit einer Bohrmaschine geöffnet. Nach der Freisetzung von Roheisen und Schlacke (in modernen großen Hochöfen erfolgt die Freisetzung von Roheisen und Schlacke durch Gusseisendüsen) werden die Löcher mit einer elektrischen Pistole verstopft. Der Zeh der Kanone wird in das Stichloch eingeführt und eine feuerfeste Masse aus der Kanone wird unter Druck von der Kanone in das Stichloch eingeführt. Der Hochofenschlackenhahn ist durch wassergekühlte Elemente, die zusammen als Schlackenstopper bezeichnet werden, und eine pneumatisch betätigte, ferngesteuerte Hebelstruktur geschützt. Großvolumige Hochöfen (3200–5500 m3) sind mit vier abwechselnd arbeitenden Gusseisenbändern und einem Schlackenhahn ausgestattet. Die Freisetzung von Roheisen und Schlacke aus dem Hochofen umfasst die folgenden Vorgänge:

1. Öffnen des Gusseisenhahns (falls erforderlich, und Schlacke);
2. Service, der in direktem Zusammenhang mit dem Abfluss von Roheisen und Schlacke steht;
3. Schließen des Gusseisenhahns (wenn die Schlacke durch die Schlacke freigesetzt wurde, dann die Schlacke);
4. Reparatur des Wasserhahns und der Dachrinnen.